품질관리(QC/QA) 업무를 하다 보면 기준에는 약간 미달하지만, 당장 제품의 성능이나 기능에는 큰 문제가 없어 보이는 부품/제품을 접하게 됩니다. 이때 현장 생산팀이나 협력사에서는 "이 정도 오차면 그냥 써도 되지 않나요?" 라고 문의하곤 합니다. 하지만 품질경영시스템(ISO 9001, IATF 16949 등)에서는 이러한 판단을 개인이 임의로 내리는 것을 엄격히 금지합니다. 규격 미달품을 제한적으로 사용하거나 출하하려면 반드시 공식적인 검토와 승인 절차를 거쳐야 하며, 이를 '특채 승인(Concession / Waiver)' 이라고 부릅니다. 📌 핵심 요약 (Key Takeaways) • 특채 승인의 본질: "불량이니 그냥 유야무야 넘어간다"가 아니라, 미달 상태를 공식 확인 후 영향도를 검토해 제한적으로 허용하는 품질관리 절차입니다. • 필수 검토 요소: 기능, 안전, 조립성, 고객 승인 필요 여부, 추적 가능성(Lot 관리)을 반드시 확인해야 합니다. • 리스크 관리: 승인 전까지는 보류품 격리 상태를 유지해야 하며, 동일 항목 특채가 반복될 경우 표준 개정이나 공정 개선을 추진해야 합니다. 1. 특채(Concession)는 언제 필요할까? 특채는 부적합품이 발견되었을 때 즉시 폐기하거나 재작업하기 어려운 특수 상황에서 검토됩니다. 예를 들어 치수나 외관이 표준에서 약간 벗어났으나, 실제 완성품 조립 및 사용 성능에는 영향이 없다고 기술적으로 입증되는 경우입니다. 또한 대체품 입고 지연으로 라인 중단 위기가 있거나 고객 납기 일정이 매우 긴급할 때 예외 검토가 이루어집니다. 그러나 급하다는 이유만으로 절차 없이 임의 사용하면 차후 심각한 고객 클레임 및 리콜 문제로 확산될 수 있으므로 주의해야 합니다. 특채는 어디까지나 '1회성 예외 승인' 입니다. 특정 품목에서 특채가 지속적으로 반복된다...

품질검사나 공정 감리에서 부적합(Non-conformity)이 발견되었을 때 가장 먼저 해야 할 일은 무엇일까요? 부적합 보고서를 작성하고 원인을 분석하는 것도 중요하지만, **그보다 최우선되어야 하는 것은 문제 제품이나 부품이 정상품과 섞이지 않도록 차단하는 일**입니다. 이를 품질관리에서는 '부적합품 격리 및 식별 관리(Identification & Segregation)' 라고 부릅니다. 부적합 제품이 임의로 사용되거나 차기 공정 투입, 또는 고객사로 출하되는 사태를 물리적·시스템적으로 방지하는 핵심 안전장치입니다. 📌 핵심 요약 (Key Takeaways) 부적합품 관리는 단순히 불량품을 한쪽에 빼두는 행위가 아닙니다. 정상품과의 혼입을 방지하고, 최종 판정이 내려질 때까지 사용을 금지하며, 조치 이력을 추적할 수 있도록 관리하는 품질보증(QA)의 기본 절차입니다. 1. 부적합품을 발견 즉시 격리해야 하는 이유 부적합품은 발견된 즉시 통제하지 않으면 현장에서 유출될 위험이 높습니다. 특히 교대 근무가 이루어지거나 자재 이동이 빈번한 작업 환경에서는 식별 표식이 없는 부품이 정상 자재로 오인되기 쉽습니다. 예를 들어 입고검사에서 불량으로 판정된 자재를 현장에 그냥 두면 작업자가 정상 자재로 착각하여 조립에 사용할 수 있습니다. 또한, 라벨 누락, 아이마킹 미비, 도면 불일치 등 외관상 구분이 모호한 불량은 표식이 없으면 100% 혼입 사고로 이어집니다. 💡 품질 현장 실무 경험 노트 현장에서는 문제를 발견했을 때 "잠시 두었다가 바로 수정하겠다"는 생각으로 방치하는 경우가 많습니다. 하지만 작업 현장은 빠르게 움직이므로 타 작업자가 이를 조치 완료품으로 오해하거나 다른 공정으로 이동시킬 수 있습니다. 완공 감리나 외부 감사 시 "발견된 부적합이 왜 계속 유입되었는가?"라는 지적을 받지 않으려면, 사진 촬영 및 사...